访谈时间：2025年11月8日配资APP排名
访谈人物：孙庆勇
访谈地点：广州南沙广汽丰田汽车有限公司
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孙庆勇，广汽丰田技术专家、特级技师，现任广汽丰田汽车有限公司一二绒制造部车体2科生产6系系长，深耕汽车制造业30余年。他通过构建焊接“零缺陷”体系，将白车身四门二盖单品合格率从92.6%提升至98.5%；攻克滚边工艺难题，实现零不良率，年省约438万元。参与9款新车型研发，提出节能方案并开发数智平台。他通过“1+3+N”师徒制培养400多名高技能人才，其中21人获评“羊城工匠”。曾获“全国技术能手”“广州市劳动模范”“广州好人”等称号，享受国务院政府特殊津贴，今年9月被中华全国总工会评为“大国工匠”人才。
从修鞋匠之子到造车匠人
记者：孙工您好！请问您对工匠精神的感知，最早源于什么时间、什么人？
孙庆勇：源于我小时候，源于我的父亲。1975年，我出生于江苏扬州一个农村家庭。我父亲是个修鞋匠，手艺特别好，特别负责，十里八乡的人都找他修鞋，我特别佩服。坐在他的摊位前，我想，我也要成为像他那样被人信赖的匠人；看着马路上来来往往的汽车，我又想，我最好做一名修汽车的匠人。
记者：您现在真的修上了汽车！修鞋与修车，都与出行有关，不过您已经到达更远的地方。
孙庆勇：首先是我父亲精益求精的精神深深地影响了我！现在想来，他应该称得上是中国人出行事业上比较早的一代工匠了。
记者：请介绍一下您现在的工作。也就是说，您在广汽丰田是怎么“修车”的？
孙庆勇：广汽丰田一条生产线可以做到68秒下线一台车，最快的时候达到58秒。我的工作就是汽车白车身的制造、返修和品质管理。汽车的四门（左前门、左后门、右前门、右后门）与二盖（发动机盖、行李箱盖）是用户接触最频繁的部分，这些部件由钢板或铝板合金材料焊接而成，会用上激光焊接、铆接等工艺，会产生焊花飞溅、毛刺等瑕疵，我们用修复机、撬棒等工具做无损修复，过程是高精度的，就像绣花工艺，简单来说，在钢板上修复后我们不做任何处理，直接喷漆，完全看不出痕迹。
记者：原来是这样！准确地说，您不是“修车”，而是造车。
孙庆勇：刚进入这家合资企业时，我的岗位是焊装岗位。现在，焊接还是我们的基本技术手段。有时候，大家都开玩笑叫我“焊匠老孙”。
记者：最初，您曾经是一名钣金学徒，钣金又是干什么的？
孙庆勇：钣金学徒经历是我职业生涯的起点。高中毕业后，我在安徽一家汽车制造厂做钣金工，当时汽车工业不发达，整台汽车仅有一个底盘，其他工艺全靠手工，根据消费者需求手工制作整车，作为样车供专业人士评价。工具多样，如木锤、铁锤、垫铁、撬棍等，产品不会批量化生产，相当于做样车。如今该工种多称为汽车维修工，包含钣金工。概括地说，钣金工就是使用各种机械设备和工具，将板材制成车门、车盖以及其他部件，并进行钣焊、打磨、涂装等后续处理的工种。当时，凭着比别人多一分的认真和刻苦精神，我一步步从小学徒升级为维修技师，后来以人才引进的方式入职广汽丰田，也开启了我人生的高光时刻。
记者：入职广汽丰田的过程很顺利吗？
孙庆勇：2004年，我报名参加了广州市社会化职业技能等级评价考评。我记得，考题是将一整块钢板做出一个天圆地方的物体，误差不能超1毫米，我成功通过考评，成为广州市首批社会化考评技师的外来务工人员，2005年4月，正式入职广汽丰田。
创新过程很艰辛，突破后很幸福
记者：您在岗位上是如何把工作做好，做到“一丝不苟、精益求精”的？
孙庆勇：当初在焊装岗位，同行在车身管理上规定的公差是1.0mm，但广汽丰田的最严要求是0.3～0.5mm，另外在外观面品质、间隙等标准都要比别的厂家高很多。当时，我怎么都想不明白，这么高的精度要求真的有必要吗？别家的精度要求没这么高，难道他们的车就卖不出去了吗？想归想，但还是迎难而上，提着一股子劲儿努力打磨技术，不断追求高品质，高达1200度的焊渣飞溅到胳膊上都是常有的事。渐渐地，经我们手的车身品质越来越好，经得起公司所有的检测。
记者：您曾经参与制定《全国汽车焊装生产线操作工评价规范》，这是否就是一个“做好”的基本标准？
孙庆勇：这个是国标，不是广汽丰田内部的具体生产标准。这个规范由我和其他专家参与制定，通过统一焊装操作工的技能要求，方便各个企业为操作工进行能力评估。广汽丰田会更加严格细致，丰田标准作业有“三票”：作业要领书、山积表（每个岗位作业步骤以秒为单位计算）、组合票（随生产节拍变化而最优化作业组合）。
首先要遵守行业标准，我们产线上张贴的每一项的标准指导书，也就是作业要素，必须遵循。新人一般前两周由师傅带着，按标准操作，合格才能独立上岗。
按照标准做出来的产品，从哪个角度看都很舒服，消费者一看就很喜欢。举个简单的例子，我们的汽车车门关上的时候，你听到的是短促、清脆且富有质感的金属闭合声，再看看车身焊缝，闭合、间隙协调，都体现了工艺的标准化、每台车出厂质量的一致性。
记者：为了把这一行做得更好，您有许多创新，您最得意的创新有哪些？这些创新能带给消费者哪些更好的体验？
孙庆勇：我的创新聚焦于焊接工艺的精度与稳定性，最终转化为消费者可感知的三大核心利益：安全、品质和耐用性。这些创新消费者可能看不到，但他们能体验到。
每一台车身有4000多个焊点，并不是每一个焊点都要去检查。我们创新的“电极头2次通电应用技术”，优化焊接电流的两次通电时序，达到多波段通电、脉冲式通电，实现0.2～0.3秒一个焊点，每个焊点均匀稳定，一次性成形，解决了一次通电状态下的飞溅和虚焊问题。你们刚才看到了吧？我们焊接现场几乎没有火花，这就是这个创新的直观体验。应用这个技术，车身强度也得到了提升，耐久性增强，还使我们焊接检修工人由2人减少到1人。我们的终极目标是实现焊点的零飞溅。
我们还有一个“电极头整形机修正技术”，通过对电极端面的毫米级精准修整，减少因电极端面原因而导致不良产品的产生。针对铝合金焊接中易出现的氧化膜问题，我们又自主研发了“电极印花板应用”技术，通过在电极端面形成特殊纹理，精准破坏氧化膜，减少了焊接飞溅和电极黏附，将电极更换频率从每30台车一次延长至100台车一次，每年节约成本近百万元。
这些创新用了两年多时间，经历上百次的实验，不断验证、应用、再验证的重复，过程很艰辛，突破后很幸福。
记者：您主导的凯美瑞四门二盖返修质量项目将不良率从69/万台降至23/万台，远低于行业平均水平。如何理解这个不良率？为什么不是降至0？难道说最终流向市场的成品车，还有一小部分可以有“不良”？
孙庆勇：这个不良率是指白车身，不是成品车！一台车有160多个工序，丰田的标准是白车身有一个“砂纸痕”都算不良。不错，我们挑战的目标就是实现白车身的“零不良”，一次成型，不用我们再次修复。
记者：焊装工人的岗位会不会被机器人替代？
孙庆勇：我希望我的岗位不被需要，我们焊装工人转型做更多创新性的项目。
记者：我们了解到，造车原材以铝板合金最好。而铝板合金，焊接最难。请您分享一下当时突破铝板合金焊接难题的关键细节。
孙庆勇：车身轻量化、高强度是未来行业大趋势。铝板质量轻，应用于汽车的发动机盖和门。但铝板焊接参数是钢板的3倍，焊点不容易识别，铝材表面0.2微米的氧化膜导致焊接不良率达25%左右，传统方案每30台车就要更换电极头。为了解决铝合金点焊的“卡脖子”难题，我们团队创新提出“微米级物理破膜”思路，从铝板焊接原理上，我们发现氧化膜破坏阈值在40微米深度，据此设计带凹凸纹理的超高强钢印花板；在设计上，联合设备供应商开发φ12mm（直径为12毫米的圆形物体或构件，其中“φ”是直径的标准符号）大端面电极。
记者：当您作为一名消费者使用汽车时，您最关注的是什么？您会想到您自己的工作吗？
孙庆勇：作为消费者，我最关注的是安全、舒适和智能体验，也会想到为更多的人创造幸福、美好的出行体验，让大家花更少的钱买到更高端的出行工具。每次看到自己做出来的产品出现在世界各地，会自然地生出自豪感。当然，如果发现设计缺陷，“职业病”也可能会让我立刻想：“这个是不是需要优化？”
用低代码平台“复活”老师傅手艺
记者：您在车身电阻点焊智能监控技术领域具有深厚造诣，请具体解释一下这项技术对新能源汽车制造有何特殊意义？
孙庆勇：点焊智能监控技术主要目的是减少人工检查工时，保证焊接合格率达到100%。针对新能源汽车常用的高强度钢和铝合金材料，智能监控技术通过动态调整焊接参数，克服熔核偏移问题，减少飞溅和毛刺。在智能化方面，德国走在我们前面，已经实现了“黑灯工厂”，而我们的焊接车间还有200多人。但过度的智能化又影响就业，我们应力争找到提升效率和保证就业的平衡点。
记者：在智能制造的浪潮中，您推动工匠精神与数字技术深度融合，构建“工匠+工程师（技术人员）+数据专家”的协同创新模式，开发“低代码数智创新”平台，将老师傅的经验转化为8万个工艺数据点？从中您受到什么启发？
孙庆勇：智能制造的本质是“人的经验数字化”。我们以前找一种焊接参数可能需很长时间匹配，现在只要输入代码，适配的数据参数就一目了然。数据源头仍是手艺，但需数字化赋能。数据的核心仍源于工匠的实践经验，例如焊接参数、设备调试技巧等传统技术，通过低代码平台，这些隐性经验被显性化为结构化数据，数字技术是工匠经验的放大器而非替代者。器物有型，匠心无界。“工匠+工程师+数据专家”的团队组合，解决了传统制造中经验传递低效的问题。而“低代码数智创新”平台的数据来源于工匠、现场的班组长，甚至是每一位员工，低代码平台让非技术人员也能参与数字化开发，通过工具普惠化，让更多一线员工成为创新主体，推动“全员数智化”。
记者：关于国产新能源汽车，我们还需要如何提高“智造”水平？
孙庆勇：未来的智能制造体现在一体化压铸，减少工艺的偏差，也可能是定制化，加大数字融合，满足汽车消费智能化、个性化的体验延伸。我认为，智能制造更需要匠心，要沉下心，根据市场需求做个性化产品，提升产品附加值。
从“独行快”到“众行远”
记者：作为“大国工匠”人才，您的劳动观是什么？
孙庆勇：做有意义的劳动、有价值的劳动，能给别人创造幸福的劳动。
记者：您还坚信：“匠心如灯，既要照亮生产线，也要照亮心灵。”这又如何解释？从中我们可以看到您什么样的工作场景和故事？
孙庆勇：“独行快，众行远”。我还是公司“劳模工匠创新工作室”的负责人，需要“师带徒”，我希望我的劳动观也能成为团队的价值观。工匠的价值不仅在于技艺精湛，也在于技能传承，更在于让徒弟都像师傅一样看清道路，从事有价值的劳动，不断实现更高质量的自我超越。记得2022年在攻坚铝板技术改良课题的时候，我带领团队连续30天攻坚、20次研讨、100余次试制，最终实现“零不良”目标。课题达成那晚，我睡得特别香、特别踏实，因为我知道，这项技术从此以后就“压”在了我们自己的枕头底下。
记者手记
克绍箕裘的匠心传承
在广汽丰田焊装车间，孙庆勇的徒弟指着一块待检的铝合金车门告诉记者，这里有一个严重“不良”，然而记者凑近细看却并没发现。在孙庆勇详细指点之下，记者找好角度在强光下再看过去，才勉强看出一个“淡至近无”的“砂纸痕”。记者认为其细微可以忽略不计，孙庆勇却称：“已经很严重了！”
孙庆勇还告诉记者：“新手要练习一个月，白车身12处瑕疵至少能找出10处。”记者暗自计算：这简直相当于仅凭肉眼就在头发丝上看出微雕的缺陷。面对这种技能水平，记者只能自叹“睁眼瞎”！
又见孙庆勇手持电极头，用0.2秒完成一个焊点的动作，像极了武侠小说中的绝顶高手。当孙庆勇谈起父亲修鞋的故事时，记者看到了从手工到现代制造和智造间克绍箕裘的匠心传承。
走出厂外，又见附近的居民楼与生产线仅一墙之隔。从这个距离，记者感受到百分百的对于安全感的实现和匠心的信赖。这正是中国汽车行稳致远、走向全球的底气。
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